TECNOLOGIA DE EXTRUSÃO

Palavra-chave: tecnologia

Nossa empresa pode se orgulhar de ser a mestre de 100% de sua própria tecnologia.

Isso é possível porque todas as partes fundamentais são produzidas internamente, com processos de produção e qualidade de alto nível.

Evidências disso são a fabricação dos componentes das roscas em sua totalidade, dos setores do cilindro e, fundamentalmente, a produção das engrenagens.

Especial atenção é dada à pesquisa de novos materiais de construção para tornar nossas extrusoras cada vez mais eficientes.

O resultado são extrusoras que fazem da versatilidade a sua principal qualidade, permitindo sua integração em layouts de produção variados, característicos de várias tipologias de produção relacionadas à compostagem.

A flexibilidade de produção é a nossa força para fornecer soluções personalizadas aos nossos clientes.

MATRIZ

Nossa matriz é chamada de matriz de troca rápida, pois é desmontada afrouxando, mas não removendo, os parafusos de fixação.
Dessa forma, não haverá peças quentes para manusear e será possível trocar a peça final levantando-a dos botões especiais e substituindo-a de acordo com os requisitos de limpeza ou com a necessidade de alterar o número ou o tamanho do espaguete a ser obtido.
No caso da extração dos parafusos da extrusora, há um sistema articulado que pode ser aberto de modo que somente com a extração de alguns deles as pontas possam ser acessadas rapidamente. Portanto, apenas quatro parafusos precisam ser manuseados, não há peças quentes nem peso a ser suportado.
Outro aspecto de grande importância é o aquecimento lateral da matriz. Em muitos casos, e especialmente nas novas máquinas de alta produtividade, a matriz é muito larga, o que leva à possibilidade de temperaturas diferentes entre as várias zonas, o que, por sua vez, gera fluxos irregulares, resultando em espaguetes de diferentes diâmetros. Há também elementos de aquecimento posicionados nas laterais que permitem que o aquecimento varie e compense esse fenômeno.

CILINDROS E PARAFUSOS

O cilindro, que forma a área de processo, é configurado usando diferentes módulos com diferentes funcionalidades.
Em termos de construção, eles estão disponíveis em duas formas geométricas: redonda ou quadrada.
As diferentes formas também distinguem o uso de diferentes tipos de elementos de aquecimento. No caso do formato redondo, podem ser usadas resistências de cerâmica ou fundidas (alumínio, aço ou bronze), enquanto no cilindro quadrado podem ser usadas resistências de vela ou fundidas (alumínio, aço ou bronze).
Com relação aos materiais de construção, há várias opções, dependendo da aplicação: desde cilindros
cilindros nitretados a cilindros com insertos removíveis em aços especiais resistentes ao desgaste, resistentes à corrosão ou a combinação das duas propriedades.
ou a combinação das duas propriedades. Esses aços variam de materiais de endurecimento total a materiais HIP e bimetálicos: estamos sempre na vanguarda da pesquisa de novos materiais para melhorar o desempenho de nossas extrusoras.
Dentro dos cilindros estão os parafusos, que consistem em dois eixos e elementos de parafuso modulares. Esses elementos são fabricados com os mesmos aços usados para os cilindros e podem ter várias geometrias e funções: transporte, mastigação e elementos especiais.

REDUTOR

Nossas caixas de engrenagens são construídas e projetadas internamente.
As extrusoras de rosca dupla corrotante exigem caixas de engrenagens especiais que possam transmitir a alta densidade de torque exigida por esse tipo de máquina.
A caixa de engrenagens é projetada por meio de programas de projeto e cálculo para alcançar os resultados esperados e suportar as tensões às quais será submetida. O projeto é realizado por meio do cálculo das peças em dimensões reais e em modelos tridimensionais.
Essas são caixas de engrenagens especiais em que o movimento é dividido entre vários ramos de potência e unidos novamente para transmitir a potência aos dois eixos de parafuso. Isso gera uma caixa de engrenagens muito complexa com dispositivos e ajustes especiais para que cada eixo de parafuso receba exatamente a metade da potência.
A alta densidade de torque exige o uso de materiais e tratamentos avançados que devem ser controlados. Ao produzirmos as peças inteiramente, fabricando-as e usinando-as internamente, podemos avaliar todos os aspectos do processo de fabricação.
Da mesma forma, todas as caixas de engrenagens são verificadas dimensionalmente por nossos testes internos.
Externamente à caixa de engrenagens está o sistema de lubrificação, que fornece óleo para as peças individuais. O sistema de lubrificação tem sensores para evitar que falhas de funcionamento danifiquem a caixa de engrenagens.

MOTOR PRINCIPAL

LNossa empresa sempre toma muito cuidado ao selecionar o motor a ser instalado em suas máquinas.
O motor pode ser fornecido em vários tipos, como - motor CC com vários graus de proteção, dependendo da aplicação - motor CA servo-ventilado - motor CA resfriado a água - motor especial e execuções de extrusora de acordo com as normas ATEX
O motor é equipado com sensores de temperatura, codificadores para um controle de velocidade mais preciso e, no caso de motores resfriados a água, um sistema que monitora a temperatura e o fluxo. Além disso, o sistema é equipado com uma válvula solenoide e um filtro para evitar a entrada de peças estranhas no motor.
Um limitador de torque é inserido entre o motor e a caixa de engrenagens para eliminar sobrecargas, que podem ser geradas por bloqueios de parafusos, preservando assim a caixa de engrenagens. Esses dispositivos, adquiridos externamente, são, no entanto, analisados em conjunto com o fornecedor e personalizados de acordo com o uso. A liberação do limitador de torque, que zera completamente o torque, é sinalizada por um microinterruptor que desliga o motor para evitar que o torque, gerado pelo motor devido à inércia, seja descarregado na caixa de engrenagens.

DESGASEIFICAÇÃO LATERAL

O sistema de desgaseificação lateral é um equipamento usado para otimizar a desgaseificação/ventilação atmosférica no processo de extrusão. Alguns materiais processados, de fato, devido às suas características reológicas específicas, podem causar o entupimento da chaminé de desgaseificação padrão, impedindo a correta devolatilização dos gases. Nesses casos, é necessário usar o sistema de desgaseificação lateral, em que a câmara de desgaseificação é montada em um dispositivo de rosca dupla, o que garante altos volumes de desvolatilização e, ao mesmo tempo, nenhum entupimento, nenhuma estagnação de material e nenhuma poluição devido ao polímero degradado.
O dispositivo de desgaseificação lateral é, portanto, composto por uma carcaça e um par de roscas sem-fim co-rotativas que são muito semelhantes aos alimentadores laterais, mas a tremonha padrão foi substituída por uma chaminé. O fechamento hermético garante a vedação adequada durante a operação com níveis de vácuo comumente usados em processos de composição.

ALIMENTAÇÃO LATERAL

O alimentador lateral de rosca dupla é um equipamento que permite a alimentação de materiais durante todo o processo de extrusão. Os materiais alimentados podem ser aditivos, polímeros, resinas ou cargas, seja na forma de pós, grânulos ou fibras.
Seu uso, dependendo da formulação, é indicado quando se deseja aumentar a porcentagem de uma alimentação, aumentar a capacidade de produção e, em alguns casos, aumentar a qualidade do composto produzido. O número de alimentadores laterais usados varia de acordo com a formulação e o processo, de um para compostos padrão até três para compostos altamente preenchidos (por exemplo, poliolefinas com 86% de CaCO3).

SISTEMA DE DESATIVAÇÃO Para alimentador lateral

Per alimentatore laterale
Il sistemaPara alimentador lateral
O sistema de desaeração é um equipamento patenteado por nós para melhorar a introdução de determinados tipos de pós no processo de extrusão.
O objetivo é aumentar a densidade aparente do material removendo o ar contido nos pós (cargas).
Esse equipamento é operado pela aplicação de vácuo em uma superfície de filtragem porosa para remover o ar contido nos enchimentos a serem alimentados na extrusora.
O uso dessa tecnologia, em comparação com um alimentador lateral padrão, pode, portanto, aumentar o enchimento da rosca e, consequentemente, a capacidade de produção, reduzir a energia específica - portanto, o consumo de energia - e, de modo mais geral, obter uma redução nos custos de produção.