TECNOLOGÍA DE EXTRUSIÓN

Palabra clave: tecnología

Nuestra empresa puede presumir de ser propietaria del 100 % de su tecnología. Esto es posible gracias a que todas las piezas fundamentales se producen internamente, con procesos de producción y calidad de alto nivel.

Prueba de ello es la producción de los elementos constitutivos de los tornillos en su totalidad, los sectores de los cilindros y, fundamentalmente, la producción de los reductores.

Se presta especial atención a la búsqueda de nuevos materiales de construcción que se utilizarán para hacer que nuestras extrusoras sean cada vez más eficientes.

El resultado son extrusoras que hacen de la versatilidad de uso su punto fuerte, lo que les permite incluirse en los múltiples esquemas de producción característicos de los más variados tipos de producción relacionados con el mezclado. La flexibilidad de producción es nuestra fuerza para proporcionar a nuestros clientes soluciones a medida.

TROQUEL

Nuestro troquel se define como de cambio rápido, ya que el desmontaje se realiza aflojando, pero no quitando, los tornillos de fijación.
De esta manera, no habrá partes calientes que manipular y será posible cambiar la parte final levantándola de las perillas especiales y reemplazándola según las necesidades de limpieza o la necesidad de cambiar el número o tamaño de los espaguetis que se quieren obtener.
En el caso de extracción de los tornillos del extrusor, existe un sistema de bisagras que se pueden abrir lo que permite, solo extrayendo algunos de ellos, poder acceder a las puntas rápidamente. Por lo tanto, solo habrá que manipular cuatro tornillos, no hay partes calientes ni cierto peso que soportar.
Otro aspecto no despreciable es el calentamiento lateral de la matriz. En muchos casos, y especialmente en las máquinas nuevas de alta productividad, la cadena de suministro es muy amplia e implica la posibilidad de encontrar diferentes temperaturas entre las distintas áreas, lo que a su vez genera flujos irregulares con los consiguientes espaguetis de diferentes diámetros. También hay resistencias colocadas lateralmente que le permiten variar el calentamiento y compensar este fenómeno.

CILINDROS Y TORNILLOS

El cilindro, que constituye el área de proceso, se configura mediante el uso de diferentes módulos con distintas funciones.
Desde el punto de vista constructivo están disponibles en dos formas geométricas: redonda o cuadrada.
Las diferentes formas también distinguen el uso de diferentes tipos de resistencias eléctricas. En el caso de la forma redonda, se pueden utilizar resistencias de cerámica o fundición (aluminio, acero o bronce), mientras que para el cilindro cuadrado se pueden utilizar resistencias de vela o resistencias de fundición (aluminio, acero o bronce).
En cuanto a los materiales de construcción, según las aplicaciones existen varias opciones: desde el cilindro nitrurado hasta cilindros con insertos extraíbles en aceros especiales antidesgaste y anticorrosión o una combinación de las dos propiedades. Estos aceros van desde materiales totalmente templados hasta HIP y materiales bimetálicos: siempre estamos a la vanguardia en la búsqueda de nuevos materiales para mejorar el rendimiento de nuestras extrusoras.
Los tornillos se colocan dentro de los cilindros, que consisten en dos ejes y elementos de tornillo modulares. Estos elementos están fabricados con los mismos aceros utilizados para los cilindros y pueden tener múltiples geometrías y funciones: transporte, masticación y elementos especiales.

REDUCTORES

Nuestros reductores se fabrican y diseñan internamente.
Las extrusoras de doble husillo corrotatorio requieren reductores especiales que puedan transmitir la alta densidad de torque requerida por este tipo de máquinas.
El reductor se diseña mediante programas de diseño y cálculo que permiten obtener los resultados esperados y soportar los esfuerzos a los que será sometido. El diseño se realiza calculando las piezas en dimensiones reales y sobre modelos tridimensionales.
Se trata de reductores especiales en los que el movimiento se reparte entre varias ramas de potencia y se vuelve a unir para poder transmitir la potencia a los dos ejes helicoidales. Esto genera una caja de engranajes muy compleja con dispositivos y ajustes especiales para garantizar que cada eje de tornillo reciba exactamente la mitad de la potencia.
La alta densidad de torque requiere el uso de materiales y tratamientos avanzados que deben ser controlados. Al fabricar las piezas por completo, construirlas y mecanizarlas internamente, podemos evaluar todos los aspectos del proceso de fabricación.
Del mismo modo, todos los reductores son controlados dimensionalmente por nuestras pruebas internas.
El sistema de lubricación se coloca fuera del reductor y llevará el aceite a las partes individuales. El sistema de lubricación tiene sensores para evitar que cualquier mal funcionamiento dañe el reductor.

MOTOR PRINCIPAL

Nuestra empresa siempre tiene sumo cuidado en la elección del motor a instalar en sus máquinas.
El motor se puede suministrar en varios tipos, tales como: - Motor DC con varios grados de protección en función de la aplicación - Motor de CA servoventilado - motor C.A. refrigerado por agua - motores y extrusoras de ejecuciones especiales según normativa ATEX
El motor está equipado con sensores de temperatura, codificadores para un control de velocidad más preciso y, en el caso de motores enfriados por agua, un sistema que monitorea la temperatura y el flujo. Además, el sistema está equipado con una válvula solenoide y un filtro para evitar que entren partículas extrañas en el motor.
Se inserta un limitador de par entre el motor y el reductor para eliminar las sobrecargas que pueden generarse por el posible bloqueo de los tornillos, preservando el reductor. Sin embargo, estos dispositivos, adquiridos externamente, se analizan junto con el proveedor y se personalizan según el uso. La liberación del limitador, que pone completamente a cero el par, está señalizada por un microinterruptor que detiene el motor para evitar que este, generado por el motor por inercia, se descargue sobre el reductor.

DESGASIFICACIÓN LATERAL

El sistema de desgasificación lateral es un equipo utilizado para optimizar la desgasificación/ventilación atmosférica en el proceso de extrusión. De hecho, algunos materiales procesados, debido a sus características reológicas específicas, pueden provocar la obstrucción de la chimenea de desgasificación estándar, impidiendo así la correcta desgasificación de los gases. En estos casos es necesario utilizar el sistema de desgasificación lateral, donde la chimenea de desgasificación está montada sobre un dispositivo de doble tornillo, lo que garantiza altos volúmenes de desvolatilización y, al mismo tiempo, no obturaciones, estancamientos de material o contaminación por el polímero degradado.
Por lo tanto, el dispositivo de desgasificación lateral se compone de una carcasa y un par de tornillos sinfín corrotativos muy similares a las máquinas de alimentación lateral, pero la tolva estándar ha sido reemplazada por una chimenea. El sello hermético garantiza un correcto sellado durante la operación con niveles de vacío comúnmente utilizados en procesos de preparación de compuestos.

ALIMENTACIÓN LATERAL

El alimentador lateral de doble sinfín es un equipo que permite la alimentación de materiales a lo largo del proceso de extrusión. Los materiales introducidos pueden ser aditivos, polímeros, resinas o cargas, ya sea en forma de polvos, gránulos o fibras.
Su uso, en función de las formulaciones, está indicado cuando se desea aumentar el porcentaje de un relleno, aumentar la capacidad de producción y, en algunos casos, aumentar la calidad del compuesto producido. El número de alimentadores laterales utilizados varía según la formulación y el proceso, desde uno para compuestos estándar hasta tres para compuestos altamente cargados (por ejemplo, poliolefinas con 86 % de CaCO3).

SISTEMA DE DESAIREACIÓN Para alimentador lateral

Para alimentador lateral
El sistema de desaireación es un equipo patentado por nosotros que permite mejorar la capacidad de introducción de algunos tipos de polvos en el proceso de extrusión.
El objetivo es aumentar la densidad aparente del material eliminando el aire contenido en los polvos (cargas).
El funcionamiento de este equipo se realiza mediante la aplicación de vacío sobre una superficie filtrante porosa que permite eliminar el aire contenido en las cargas a alimentar a la extrusora.
El uso de esta tecnología, en comparación con un alimentador lateral estándar, puede, por lo tanto, aumentar el llenado del tornillo y, en consecuencia, la capacidad de producción, la reducción de la energía específica, por lo tanto, el consumo de energía, y más en general, obtener una reducción de los costes de producción.