TECHNOLOGIE D'EXTRUSION

Mot d'ordre : technologie

Notre entreprise peut se targuer d'être propriétaire à 100% de sa technologie.

Ceci est rendu possible par le fait que toutes les pièces fondamentales sont produites en interne, avec des processus de production et de qualité de haut niveau.

En témoignent la réalisation des éléments constitutifs des vis dans leur intégralité, les secteurs de cylindres et, fondamentalement, la réalisation des boîtes de vitesses.

Une attention particulière est portée à la recherche de nouveaux matériaux de construction à utiliser pour rendre nos extrudeuses toujours plus performantes.

Il en résulte des extrudeuses qui font de la polyvalence d'utilisation leur point fort, leur permettant d'être incluses dans les multiples schémas de production caractéristiques des types de production les plus variés liés au compoundage.

La flexibilité de production est notre force pour fournir à nos clients des solutions sur mesure.

MATRICE

Notre matrice est définie comme étant à changement rapide, car le démontage s'effectue en desserrant, mais pas en enlevant, les vis de fixation.
De cette façon, il n'y aura pas de pièces chaudes à manipuler et il sera possible de changer la pièce finale en la soulevant des boutons spéciaux et en la remplaçant en fonction des besoins de nettoyage ou de la nécessité de changer le nombre ou la taille des spaghettis pour être obtenu.
Dans le cas de l'extraction des vis de l'extrudeuse, il existe un système à charnière ouvrable qui permet, uniquement en extrayant certaines d'entre elles, de pouvoir accéder rapidement aux pointes. Ainsi, seules quatre vis seront à manipuler, il n'y a ni pièces chaudes ni un certain poids à supporter.
Un autre aspect non négligeable est le chauffage latéral de la filière. Dans de nombreux cas, et en particulier sur les nouvelles machines à haute productivité, la chaîne d'approvisionnement est très large et implique la possibilité de rencontrer des températures différentes entre les différentes zones, ce qui génère à son tour des flux irréguliers avec des spaghettis conséquents de différents diamètres. Il existe également des résistances positionnées latéralement qui permettent de faire varier la chauffe et de compenser ce phénomène.

CYLINDRES ET VIS

Le cylindre, qui constitue la zone de traitement, est configuré grâce à l'utilisation de différents modules avec différentes fonctions.
Du point de vue de la construction, ils sont disponibles en deux formes géométriques : ronde ou carrée.
Les différentes formes distinguent également l'utilisation de différents types de résistances électriques. Dans le cas de la forme ronde, des résistances en céramique ou en fonte (aluminium, acier ou bronze) peuvent être utilisées, tandis que des résistances à bougie ou des résistances en fonte (aluminium, acier ou bronze) peuvent être utilisées pour le cylindre carré.
En ce qui concerne les matériaux de construction, selon les applications, vous pouvez avoir plus d'options : du cylindre
Vérins nitrurés à inserts démontables en aciers spéciaux anti-usure, anti-corrosion ou mixtes
des deux propriétés. Ces aciers vont des matériaux entièrement trempés aux matériaux HIP et bimétalliques : nous sommes toujours à l'avant-garde dans la recherche de nouveaux matériaux pour améliorer les performances de nos extrudeuses.
Les vis sont positionnées à l'intérieur des cylindres, constitués de deux arbres et d'éléments de vis modulaires. Ces éléments sont fabriqués avec les mêmes aciers utilisés pour les cylindres et peuvent avoir de multiples géométries et fonctions : transport, mastication et éléments spéciaux.

REDUCTEURS

Nos boîtes de vitesses sont fabriquées et conçues en interne.
Les extrudeuses à double vis co-rotatives nécessitent des réducteurs spéciaux capables de transmettre la densité de couple élevée requise par ce type de machines.
La boîte de vitesses est conçue à l'aide de programmes de conception et de calcul permettant d'obtenir les résultats attendus et de résister aux contraintes auxquelles elle sera soumise. La conception est réalisée en calculant les pièces aux dimensions réelles et sur des modèles tridimensionnels.
Il s'agit de boîtes de vitesses spéciales où le mouvement est réparti entre différentes branches de puissance et rejoint pour pouvoir transmettre la puissance aux deux arbres à vis. Cela génère une boîte de vitesses très complexe avec des dispositifs et des ajustements spéciaux pour s'assurer que chaque arbre à vis reçoit exactement la moitié de la puissance.
La densité de couple élevée nécessite l'utilisation de matériaux et de traitements de pointe qui doivent être maîtrisés. En fabriquant entièrement les pièces, en les construisant et en les usinant en interne, nous pouvons évaluer tous les aspects du processus de fabrication.
De la même manière, tous les réducteurs sont contrôlés dimensionnellement par nos tests internes.
Le système de lubrification est placé à l'extérieur du réducteur et transportera l'huile vers les différentes pièces. Le système de lubrification est équipé de capteurs pour éviter que d'éventuels dysfonctionnements n'endommagent la boîte de vitesses.

MOTEUR PRINCIPAL

Notre société apporte toujours un soin extrême au choix du moteur à installer sur ses machines.
Le moteur peut être fourni en différents types, tels que : - Moteur à courant continu avec différents degrés de protection en fonction de l'application - moteur à courant alternatif servo ventilé - moteur à courant alternatif refroidis à l'eau - exécutions spéciales moteurs et extrudeuses selon la réglementation ATEX
Le moteur est équipé de capteurs de température, d'encodeurs pour un contrôle plus précis de la vitesse et, dans le cas des moteurs refroidis par eau, d'un système qui surveille la température et le débit. De plus, le système est équipé d'une électrovanne et d'un filtre pour empêcher les corps étrangers de pénétrer dans le moteur.
Un limiteur de couple est inséré entre le moteur et le réducteur pour éliminer les surcharges, qui peuvent être générées par un blocage éventuel des vis, en préservant le réducteur. Ces appareils, achetés en externe, sont cependant analysés avec le fournisseur et personnalisés en fonction de l'utilisation. Le déclenchement du limiteur, qui annule complètement le couple, est signalé par un micro-interrupteur qui arrête le moteur afin d'éviter que celui-ci, généré par le moteur en raison de l'inertie, ne se décharge sur le réducteur.

DÉGAZAGE LATÉRAL

Le système de dégazage latéral est un équipement utilisé pour optimiser le dégazage/ventilation atmosphérique dans le processus d'extrusion. Certains matériaux traités, en effet, en raison de leurs caractéristiques rhéologiques spécifiques, peuvent provoquer le colmatage de la cheminée de dégazage standard, empêchant ainsi la dévolatilisation correcte des gaz. Dans ces cas, il est nécessaire d'utiliser le système de dégazage latéral, où la cheminée de dégazage est montée sur un dispositif à double vis, ce qui garantit des volumes élevés de dévolatilisation et, en même temps, pas de colmatage, pas de stagnation de matière, pas de pollution due à le polymère dégradé.
Le dispositif de dégazage latéral est donc composé d'un boîtier et d'une paire de vis co-rotatives très similaires aux machines à alimentation latérale, mais la trémie standard a été remplacée par une cheminée. Le joint hermétique garantit une étanchéité correcte pendant le fonctionnement avec des niveaux de vide couramment utilisés dans les processus de mélange.

ALIMENTATION LATERALE

L'alimentateur latéral à double vis est un équipement qui permet l'alimentation des matériaux tout au long du processus d'extrusion. Les matériaux introduits peuvent être des additifs, des polymères, des résines ou des charges, soit sous forme de poudres, de granulés ou de fibres.
Son utilisation, basée sur les formulations, est indiquée lorsque vous souhaitez augmenter le pourcentage d'une charge, augmenter la capacité de production et, dans certains cas, augmenter la qualité du composé produit. Le nombre de feeders latéraux utilisés varie selon la formulation et le procédé, de un pour les composés standards jusqu'à trois pour les composés fortement chargés (ex : polyoléfines à 86% CaCO3).

SYSTÈME DE DÉSÉRATION Pour alimentateur latéral

Par alimenteur latéral
Le système de désaération est un équipement breveté par nous qui permet d'améliorer la capacité d'introduction de certains types de poudres dans le processus d'extrusion.
Le but est d'augmenter la densité apparente du matériau en éliminant l'air contenu dans les poudres (charges).
Le fonctionnement de cet équipement s'effectue par l'application d'un vide sur une surface de filtre poreux qui permet l'élimination de l'air contenu dans les charges à introduire dans l'extrudeuse.
L'utilisation de cette technologie, par rapport à un doseur latéral standard, permet donc d'augmenter le remplissage de la vis et par conséquent la capacité de production, la réduction de l'énergie spécifique - donc de la consommation d'énergie - et plus généralement, d'obtenir une réduction des coûts de production.