EXTRUSIONSTECHNIK

Stichwort: Technik

Unser Unternehmen ist stolz darauf, seine Technologie zu 100 % selbst zu kontrollieren.

Ermöglicht wird dies durch die Tatsache, dass alle wichtigen Teile im eigenen Haus hergestellt werden, und zwar mithilfe von hochwertigen Qualitäts- und Produktionsverfahren.

Dies zeigt sich in der Fertigung der gesamten Schraubenkomponenten, der Zylindersegmente und vor allem in der Herstellung von Getrieben.

Besonderes Augenmerk wird auf die Erforschung neuer Konstruktionsmaterialien gelegt, damit unsere Extruder noch leistungsfähiger werden.

Das Ergebnis sind Extruder, die sich durch ihre Vielseitigkeit auszeichnen, sodass sie sich in die zahlreichen Produktionslayouts einfügen lassen, die für die unterschiedlichsten Herstellungstechniken im Bereich der Compoundierung charakteristisch sind.

Flexibilität in der Fertigung ist unsere Stärke, um unseren Kunden maßgeschneiderte Lösungen zu bieten.

MATRIZE

Unsere Matrize ist als Schnellwechsel-Tool konzipiert, da die Demontage durch Lösen, aber nicht Entfernen der Befestigungsschrauben erfolgt.
Auf diese Weise müssen keine heißen Teile gehandhabt werden. Darüber hinaus ist es möglich, das Endstück zu wechseln, indem man es von den speziellen Knöpfen abhebt und es je nach Reinigungsbedarf oder der Notwendigkeit, die Anzahl oder Größe der zu erhaltenden Stränge zu ändern, austauscht.
Für das Herausziehen der Extruderschnecken gibt es ein aufklappbares System, das durch Herausziehen einiger Stränge einen schnellen Zugang zu den Spitzen ermöglicht. Daher müssen nur vier Schrauben gelöst werden. Es müssen also weder heiße noch schwere Bauteile berührt und bewegt werden.
Ein weiterer nicht unwesentlicher Aspekt ist die seitliche Erwärmung der Matrize. In vielen Fällen, insbesondere bei den neuen hochproduktiven Maschinen, ist die Matrize sehr breit, was zu unterschiedlichen Temperaturen innerhalb der verschiedenen Zonen führen kann. Dadurch werden unregelmäßige Strömungen erzeugt, die zu Strängen mit unterschiedlichen Durchmessern führen. Außerdem befinden sich an den Seiten Heizelemente, durch die die Erwärmung variiert werden kann und dieses Phänomen ausgleicht.

ZYLINDER UND SCHNECKEN

Der Zylinder, der den Verfahrensbereich bildet, wird durch verschiedene Module mit unterschiedlichen Funktionen konfiguriert.
Zylinder sind in zwei geometrischen Formen erhältlich: rund und quadratisch.
Aufgrund der unterschiedlichen Formen können auch verschiedene Arten von Heizelementen eingesetzt werden. Für die runde Form können Keramik- oder Gusswiderstände (Aluminium, Stahl oder Bronze) verwendet werden, für den quadratischen Zylinder Heizstäbe oder Gusswiderstände (Aluminium, Stahl oder Bronze).
Was die Baumaterialien betrifft, so gibt es je nach Anwendung verschiedene Möglichkeiten: von nitrierten Zylindern bis hin zu Zylindern mit herausnehmbaren Einsätzen aus speziellen verschleißfesten, korrosionsbeständigen Stählen oder eine Kombination der beiden Eigenschaften. Diese Stähle reichen von vollhärtenden Werkstoffen bis hin zu HIP- und bimetallischen Werkstoffen: Bei der Erforschung neuer Werkstoffe zur Verbesserung der Leistung unserer Extruder stehen wir stets an vorderster Front.
In den Zylindern befinden sich die Schnecken, die aus zwei Wellen und modularen Schneckenelementen bestehen. Diese Elemente werden aus den gleichen Stählen wie die Zylinder hergestellt und können verschiedene Geometrien und Funktionen haben: Transport, Mastizierung und Spezialelemente.

UNTERSETZUNGSGETRIEBE

Unsere Getriebetechnik wird im eigenen Haus gebaut und entwickelt.
Gleichlaufende Doppelschneckenextruder erfordern spezielle Getriebe, die die hohe Drehmomentdichte übertragen können, die für diesen Maschinentyp erforderlich ist.
Das Getriebe wird mit Hilfe von Konstruktions- und Berechnungsprogrammen so ausgelegt, dass es die erwarteten Ergebnisse erzielt und den Belastungen standhält, denen es ausgesetzt ist. Die Konstruktion erfolgt durch Berechnung der Teile im tatsächlichen Maßstab und an dreidimensionalen Modellen.
Es handelt sich um spezielle Getriebe, bei denen die Bewegung auf mehrere Leistungszweige aufgeteilt und wieder zusammengeführt wird, um die Leistung auf die beiden Schraubenwellen zu übertragen. Dadurch entsteht ein sehr komplexes Getriebe mit speziellen Vorrichtungen und Einstellungen, damit jede Schraubenwelle genau die Hälfte der Leistung übernimmt.
Die hohe Drehmomentdichte erfordert den Einsatz fortschrittlicher Materialien und Verfahren, die kontrolliert werden müssen. Da wir die Teile ausschließlich im eigenen Haus produzieren, fertigen und bearbeiten, können wir alle Aspekte des Fertigungsprozesses beurteilen.
Ebenso werden alle Getriebe durch unsere hauseigene Prüfung auf ihre Abmessungen hin überprüft.
An der Außenseite des Getriebes befindet sich das Schmiersystem, das die einzelnen Teile mit Öl versorgt. Das Schmiersystem ist mit Sensoren ausgestattet, die verhindern, dass das Getriebe durch Störungen beschädigt wird.

HAUPTMOTOR

Unser Unternehmen wählt die Motoren für seine Maschinen stets mit großer Sorgfalt aus.
Der Motor kann in verschiedenen Ausführungen geliefert werden, wie z. B. – DC-Motor mit verschiedenen Schutzarten je nach Anwendung – servoentlüfteter AC-Motor – wassergekühlter AC-Motor – spezielle ATEX-konforme Motor- und Extruderausführungen.
Der Motor ist mit Temperatursensoren, Encodern für eine genauere Drehzahlregelung und – bei wassergekühlten Motoren – mit einem System zur Überwachung von Temperatur und Durchfluss ausgestattet. Darüber hinaus ist das System mit einem Magnetventil und einem Filter versehen, um das Eindringen von Fremdkörpern in den Motor zu verhindern.
Ein Drehmomentbegrenzer wird zwischen Motor und Getriebe geschaltet, um Überlastungen zu vermeiden, die durch eine blockierte Schraube entstehen können. Dadurch wird das Getriebe geschont. Diese extern bezogenen Geräte werden jedoch gemeinsam mit dem Lieferanten analysiert und je nach Einsatzzweck angepasst. Die Freigabe des Drehmomentbegrenzers, die das Drehmoment vollständig auf Null zurücksetzt, wird durch einen Mikroschalter signalisiert, der den Motor anhält, um zu verhindern, dass das vom Motor aufgrund seiner Trägheit erzeugte Drehmoment auf das Getriebe übertragen wird.

SEITLICHE ENGASUNG

Die Seitenentgasungsanlage ist ein Gerät zur Optimierung der Entgasung/Atmosphärenentlüftung im Extrusionsprozess. Einige verarbeitete Materialien können nämlich aufgrund ihrer besonderen rheologischen Eigenschaften dazu führen, dass der reguläre Entgasungskamin verstopft und somit die korrekte Entgasung verhindert wird. In diesen Fällen ist es notwendig, das Seitenentgasungssystem zu verwenden, bei dem die Entgasungskammer auf einer Doppelschneckenvorrichtung montiert ist, die hohe Entgasungsvolumina und gleichzeitig kein Verstopfen, keine Materialstagnation und keine Verschmutzung durch abgebautes Polymer garantiert.
Die Seitenentgasungsvorrichtung besteht daher aus einem Gehäuse und einem Paar gleichlaufender Schnecken, die den Seitenbeschickern sehr ähnlich sind, wobei der Standardtrichter durch einen Abzugskamin ersetzt wurde. Der hermetische Verschluss gewährleistet eine ordnungsgemäße Abdichtung während des Betriebs bei den in Compoundierprozessen üblichen Vakuumgraden.

SEITENBESCHICKER

Die Doppelschnecken-Seitenbeschickung ist ein Gerät, das die Zuführung von Materialien während des gesamten Extrusionsprozesses ermöglicht. Bei den zugeführten Materialien kann es sich um Zusatzstoffe, Polymere, Harze oder Füllstoffe handeln, entweder in Form von Pulvern, Granulaten oder Fasern.
Seine Verwendung ist in Abhängigkeit von der Formulierung dann sinnvoll, wenn man den Anteil eines Ausgangsstoffs erhöhen, die Produktionskapazität steigern und in einigen Fällen die Qualität der hergestellten Mischung verbessern möchte. Die Anzahl der verwendeten Seitenbeschicker variiert je nach Formulierung und Verfahren, von einem für Standardmischungen bis zu drei für hochgefüllte Mischungen (z. B. Polyolefine mit 86 % CaCO3).

ENTLÜFTUNGSSYSTEM für Seitenbeschickerale

Für Seitenbeschicker
Das Entlüftungssystem ist ein von uns patentiertes Gerät zur Verbesserung der Einspeisekapazität bestimmter Pulverarten in den Extrusionsprozess.
Ziel ist es, die Schüttdichte des Materials durch Entfernen der in den Pulvern (Füllstoffen) enthaltenen Luft zu erhöhen.
Bei dieser Anlage wird ein Vakuum an eine poröse Filterfläche angelegt, um die in den Füllstoffen enthaltene Luft zu entfernen, die in den Extruder eingespeist wird.
Der Einsatz dieser Technologie kann daher im Vergleich zu einer Standard-Seitenbeschickung die Schneckenfüllung und damit die Produktionskapazität erhöhen, die spezifische Energie – und damit den Energieverbrauch – reduzieren und ganz allgemein eine Senkung der Produktionskosten erreichen.